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    Hohe Auftragslage, zu geringe Produktionskapazitäten?

     
    5S Shadowboard

    Situation

    Aktuell ist in vielen Industrien ein enormer Anstieg der Aufträge zu beobachten. Nach dem teilweisen Darben des letzten Jahres startet die Industrie wieder voll durch. Doch damit kommen vielerorts die nächsten Probleme. Die Auftragsbücher sind voll, an sich ein positiver Zustand, man mag sogar sagen: ein Luxusproblem. Aber Ihre Produktion schafft es nicht, die Aufträge zu bedienen. Hierbei kann es zu mehreren Problemen kommen, u.a.
    • Konventionalstrafen: Können Verträge nicht rechtzeitig erfüllt werden, werden Vertragsstrafen fällig. Diese sind oftmals sehr hoch und sogar existenzgefährdend für das Unternehmen.
    • Vertrauensverlust des Kunden, wenn Fristen nicht gehalten werden.

    Ursache

    Der Produktionsrückstand hat oftmals folgende Ursachen: Jedes Unternehmen hat bestimmte Produktionskapazitäten. Diese hängen direkt
    • von der Menge/Zeit der Mitarbeiter ab, sowie den Kapazitäten der Maschinen.
    • Aber auch von der Effizienz der Prozesse.
    Gerne werden von den Management Ebenen dann auch mehr Maschinen oder Mitarbeiter akquiriert, um diese Probleme zu bewältigen. Dabei können die Aufträge dann teilweise auch wieder erfüllt werden und die Umsätze steigen. Doch steigen so auch die Kosten, z.B. durch: Gehälter, Wartungsaufwand Ebenfalls werden auch oft einfach mehr Schichten gefahren, was zu höheren Schichtzulagen führt. Unterschätzt wird dabei oft, dass die Produktions-abteilungen, die versuchen die Angebote zu bedienen und über Ihren Kapazitäten arbeiten, eine weitaus höhere Erschöpfung bei den Mitarbeitern und einen größeren Verschleiß an den Maschinen verbuchen. Maschinen gehen dann schneller kaputt, und das Personal ist mit der Zeit ausgelaugt und unkonzentriert. Das wirkt sich direkt auf die Qualität der Produkte aus und führt zu einer höheren Krankheitsquote. So leidet die Qualität im Sinne von Nacharbeit und Arbeitsausschuss.

    Lösung

    Am effektivsten ist es daher meistens, direkt am Prozess mit der Verbesserung anzusetzen. Denn hier können die Produktionskapazitäten ohne große Mehrkosten gesteigert werden. Bei vielen verschiedenen Aufträgen ist es nur natürlich, die Maschinen auf die unterschiedlichen Produkte umzurüsten. Hierbei gibt es oftmals sehr große Verluste bzw. Verschwendungen:
  • die Rüstzeiten sind zu hoch
  • der Varianten Mix passt nicht
  • Mitarbeitermangel Rüstzeiten über Stunden oder Tage können von erfahrenen Lean Managern jedoch oftmals über mehrere Analyserunden mit der sogenannten SMED Methode (Single Minute Exchange of Die) um hohe 2-stellige Prozentbeträge reduziert werden. Schon in der ersten Durchführung können oftmals 30-50 % an Zeitaufwand eingespart werden. Dabei werden u.a. die Produkte in Produktfamilien gegliedert, um Rüstaufwand zu sparen, wenn ähnliche Produkte beim Wechsel von einem zum anderen einen weniger umfangreichen Rüstwechsel erfordern. Weiterhin werden mit SMED die Arbeitsschritte und der Arbeitsplatz umstrukturiert, um Verschwendungen im Rüstvorgang zu eliminieren und auch die Stillstandszeit der Maschine selbst zu reduzieren.
  • Maschinenbau
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