Mit Kanban zur Agilen Produktion
Kanban ist eine Methode die ursprünglich von US Amerikanischen Unternehmen erdacht wurde, genauer von den amerikanischen Supermarktketten wie A&P und Co. Dabei war der Verkauf eines Produktes an der Kasse immer ein Signal für den vorgelagerten Prozess, die Regale aus dem Lager heraus wieder aufzufüllen, sobald entsprechend viel verkauft wurde. Leert sich dabei das Lager im Supermarkt wird automatisch aus dem Zentrallager die Ware nachbestellt usw.
Der Einkauf des Kunden initiiert also eine Verkettung von Abläufen, in der die vorgelagerten Prozesse, die nachgelagerten Prozesse stets wieder mit Nachschub versorgen müssen.
Diesen Vorgang hat der japanische Konzern Toyota in den 1950er Jahren weiterentwickelt zum heute bekannten Modell.
Supermarkt PULL-System
Darstellung des Supermarkt PULL-Systems. Prozess D entnimmt aus dem Supermarkt nach Prozess C Material. Prozess C muss die entnommene Menge nach produzieren. Die Davor gelagerten Prozesse A und B Verfahren ebenso.
Kanban Arten und Inhalte
Kanban ist dabei mächtiges Werkzeug zur Organisation des Materialflusses in Ihren Produktionslinien. Grundsätzlich gibt es verschiedene Arten Kanban, die aber alle einige Punkte gemein haben:
- Es gibt einerseits immer einen sogenannten Kunden in Ihrer Produktionslinie, der die Bestellmenge vorgibt. Dies kann ein nachgelagerter Prozess, Arbeitsschritt oder ähnliches bei Ihnen sein.
- Die Bestellmenge muss andererseits vom vorgelagerten Prozess in Ihrer Linie, dem Lieferanten, bereit gestellt werden.
- Ihre Informationen über Menge, Artikelkennung, Kunde, Lieferant usw. werden dann auf einer Karte, dem Kanban festgehalten.
- Anzahl der Kanban ergeben sich aus Losgrößen, Behälterzahl, Menge der Teile pro Behälter usw.
Implementierung von Kanban
Die Implementierung von Kanban verläuft dabei in 3 Phasen:
- Analysephase
Das kann verschiedene Methoden beinhalten. Zuerst sollte man aber den IST-Zustand zu der aktuellen Versorgung ermitteln, als auch Informationen zu Durchlaufzeiten und Verschwendungen. Unter anderem eignet sich die Wertstromanalyse hierfür. - Implementierungsphase
Die Implementierungsphase beinhaltet zum einen den Designprozess des neuen SOLL-Zustand und zum anderen die Umsetzung des geplanten SOLL-Zustands. Wichtig ist dafür von Anfang an die nötigen Ressourcen bereitzustellen. Dann kann man beispielsweise mittels Wertstromdesign den SOLL-Zustand planen. In der Umsetzung werden die Planungen zum Kanban, Regelkreise, ein Supermarktprinzip und mehr Schritt für Schritt eingeführt. Immer auch begleitet von Schulungen und anderen unterstützenden Maßnahmen. - Stabilisierungsphase
In der Stabilisierungsphase schaffen Sie Standards und richten ein Controlling ein, welches den Zustand der Umsetzung tracked. Und werden Methoden in Schulungen kennen lernen, die dabei helfen das Erreichte nachhaltig zu festigen und Problemen auf den Grund gehen zu können.
Vorteile von Kanban
Die Implementierung von Kanban bringt dabei unterschiedliche Vorteile:
- Flussprinzip
Mit Kanban entsteht ein gleichmäßiger geregelter Materialfluss in der Produktionslinie. Dabei ist es wichtig, dass auch alle Maschinen einwandfrei funktionieren und keine Stillstände auftreten, als auch der Kundentakt stets im Fokus steht und eingehalten werden kann. - Just-in-Time
Führen Sie Kanban ein, sodass Ihre Prozesse stets alle Materialien in der genau benötigten Menge zum richtigen Zeitpunkt erhalten. Auf diese Weise werden lokale Bestände auf das benötigte Maß reduziert. - Reduzierung der Durchlaufzeiten
Aufgrund des geregelten Materialflusses und der ständigen fristgemäßen Versorgung der Prozesse mit den benötigten Materialien, können Durchlaufzeiten reduziert werden. - Agile Produktion
Mit einer stabilen und organisierten Produktion lassen sich Veränderungen und Anpassungen leichter realisieren. Dadurch können Sie Ihre Produktion flexibler und auch agiler planen und an die Bedürfnisse Ihres Markts ausrichten.
